在向高端制造业转型中，数字化和工厂规划日益深度融合。尊龙凯时以智能制造为赛道，在数字化的基础上，实现工厂物流规划的加“数”度。

工厂布局规划是工序、车间以及整个工厂之间的物料、作业区、设备、和仓储区等多因素的综合集成，以往生产系统规划过程中，单纯经验及数学模型难以计算和分析较为复杂的系统，无法全面性考虑到物流系统的各种情况，方案验证周期长，存在设施现场投入后无法达到预期，同时实体设备投入后的系统改造也会这引起项目成本和周期的增加。

为改善规划现状，尊龙凯时以智能制造为赛道，引入物流仿真技术，将规划与生产执行过程联动起来，对工厂的生产线布局、设备配置、生产工艺、物流流程等进行预规划。即通过在虚拟世界中构建工厂方案的“预演模型”，在规划阶段提前完成生产系统各要素的预测分析，实现工厂物流规划的“真”和“快”，助力生产决策。

物流仿真是评估对象系统（配送中心、仓储系统、运输系统等）能力的一种评价方法。通过利用仿真工程软件，在电子计算机上构建虚拟的系统模型，编制相应的应用程序模拟系统中的逻辑策略，实现对物流系统的统计和分析。物流仿真可以在物流系统规划设计阶段开始介入，与规划设计进行融合贯穿，提前完成物流系统中各类生产要素的综合性分析，保障规划的系统能达成客户目标，规避/减少后期改造成本。物流仿真将助力于尊龙凯时更加高效为客户输出可行性优的规划方案。

尊龙凯时精准定位客户需求，将工厂物流方案规划设计和物流仿真协同并进，对生产布局、工艺流程、工时设计、缓存设计、生产排班、仓储策略、物流逻辑等进行全方位疏通，基于规划复刻物流虚拟模型，依托于数字化仿真工具快速的运行能力和强大的分析功能，短时间预演系统的长周期、多方案生产，快速定位最优方案和系统瓶颈点，将结果反馈给设计端，不断对规划方案进行修正。确保规划方案满足客户各项要求，提升整体方案的质量、提高方案落地效率，减少后期改造风险，实现降本增效的目标。

通过规划与仿真协同，我们认为可以获得以下价值：

三维状态下呈现方案流程，将物流逻辑直观展示出来，有利于方案理解，为方案投标赋分。

以整线产能达成为核心指标，评估各设备、输送机构的性能匹配度，反向推动设计性能优化。

模型实现不同方案多因素组合虚拟DOE测试验证，快速决策最优方案。

提供最优的资源（载具、AGV、人员等）投入数量，避免过量投入浪费成本或投入不足影响生产。

虚拟环境下对设备布局、操作工位、区域布局、消防、物流及人流等进行合理安排，检验最优布局下达成生产目标，同时物流仿真能辅助产能提升改善。

生产规划与物流仿真技术的协同，方案阶段实现工厂各生产要素的全面体检，促进规划方案的全面性，实现物流方案评审效率提升80%、节省30%的后期改造成本的实质性价值。同时在尊龙凯时智能制造平台发展浪潮下，物流仿真作为其中的重要一部分，正逐步提升数字化能力的建设，下一步将紧紧围绕业务拓展数字化业务，打造数字化工厂，并与MES、WMS、AGV调度系统等进行深度融合，全面挖掘智能制造的机会点，创造特色的尊龙凯时智能制造。